RIS Rubber bietet jetzt auch Schertests an

Dank der intern entwickelten Testmöglichkeit für die Scherfestigkeit von Gummiformteilen kann RIS Rubber seine Kunden jetzt noch besser bedienen. Die ersten Ergebnisse sind vielversprechend.

Jitze Stegenga, R&D Engineer bei RIS Rubber, erreichte eine Anfrage eines internationalen Baggerunternehmen zu den Möglichkeiten für eine verantwortungsbewusste und praktische Alternative für Fender. „Wenn so große Schiffe anlegen, treten enorme Kräfte auf, die es abzudämpfen gilt. Die Besonderheit besteht dabei darin, dass die Kräfte nicht nur senkrecht wirken, sondern auch seitliche Kräfte und Verformungen auftreten. Das muss bei Konstruktion und Flexibilität berücksichtigt werden.“

Schervorrichtung in Prüfpresse

Auf der Grundlage des speziell für RIS Rubber konzipierten FEM-Softwarepakets entwickelte Stegenga ein 3D-Computersimulationsmodell eines Fenders. Da die Auswirkungen der in diesem Fall seitlich wirkenden Kräfte und Verformungen noch nicht mit Sicherheit zu deuten waren, hat RIS nicht nur ein Testprodukt, sondern auch eine Schervorrichtung entwickelt, in der die Situation in der Praxis simuliert werden kann. Damit verfügt RIS Rubber neben den Vorrichtungen für Kompressionstests bis 2000 Tonnen nun auch über eine Schertestvorrichtung mit einer Kapazität von bis zu 20 Tonnen.

Nicht gerissen oder gebrochen

In der neuen Vorrichtung werden Gummiprodukte unter Druck Scherkräften ausgesetzt. Im Falle des Fenders tritt an der Kontaktfläche Schlupf auf und es hat sich gezeigt, dass das Gummiprodukt stabil genug war und nicht gerissen oder gebrochen ist. „Weil zwischen den Kontaktflächen Schlupf auftritt, können die Kräfte und Verformungen nicht größer werden und wir wissen mit Sicherheit, dass das Ganze unter den gegebenen Umständen in der Praxis gut funktioniert. Wir entwickeln solche Vorrichtungen unter Berücksichtigung von Komplexität, Menge und Kosten eines Produkts. Der Kunde erhält dadurch die Gewissheit, dass sein Produkt seinen Zweck erfüllt.“

Auch für andere Zwecke

Stegenga sieht für die Testvorrichtung noch viele andere Einsatzmöglichkeiten. „Beispielsweise bei der Dämpfung für Brückenlager oder Rammanlagen, wo häufig ebenfalls seitliche Kräfte auftreten. Mit unserer neuen Testmethodik kommen wir der Praxis noch näher und sind in der Lage, langlebigere Konstruktionen zu entwickeln. Dabei behalten wir immer die Gesamtsituation im Auge, ob bei der Entwicklung des Produkts, bei der Montage oder bei der Integration in die Gesamtkonstruktion.“